Une giga-factory de plus pour les batteries ouvre en Europe
Volkswagen Group franchit une étape historique avec le lancement officiel de la production de cellules de batterie dans sa giga-usine de Salzgitter, en Allemagne. Porté par sa filiale PowerCo SE, ce projet marque un tournant stratégique pour l’industrie automobile européenne, en faisant de Volkswagen le premier constructeur à concevoir, développer et produire ses propres cellules de batterie sur le continent. Une avancée qui renforce la souveraineté technologique du groupe et accélère sa transition vers l’électromobilité.
Une première européenne aux enjeux stratégiques
La mise en service de la giga-usine de Salzgitter, conforme au calendrier prévu, permet à Volkswagen de produire ses premières cellules unifiées « made in Europe ». Ces cellules, destinées à équiper dès 2026 les citadines électriques des marques Volkswagen, ŠKODA et SEAT/CUPRA, sont le fruit d’un développement 100 % européen. Oliver Blume, PDG de Volkswagen Group, souligne l’importance de cette réalisation : « Avec cette giga-usine, PowerCo envoie un message fort à l’Europe et joue un rôle clé dans notre stratégie d’innovation. Nous sommes le premier constructeur européen à maîtriser l’ensemble de la chaîne de valeur des batteries, ce qui renforce notre indépendance face à la concurrence mondiale. »
Cette autonomie technologique est cruciale dans un secteur où la dépendance aux fournisseurs asiatiques a longtemps été la norme. En produisant ses propres cellules, Volkswagen réduit les risques de pénurie et optimise ses coûts, tout en garantissant une qualité adaptée à ses besoins.
Innovation technologique : des cellules polyvalentes et performantes
Les cellules unifiées de PowerCo se distinguent par leur architecture standardisée, compatible avec différentes chimies (lithium-fer-phosphate, nickel-manganèse-cobalt, ou matériaux solides). Cette flexibilité permet d’adapter les batteries aux exigences des marchés et des véhicules, tout en réalisant des économies d’échelle.
La première cellule produite à Salzgitter, basée sur la technologie NMC (nickel-manganèse-cobalt), affiche une densité énergétique supérieure de 10 % à celle des cellules actuelles, ce qui se traduit par une autonomie accrue pour les véhicules. Parallèlement, Volkswagen adopte une nouvelle architecture « cell-to-pack », supprimant les modules intermédiaires pour intégrer directement les cellules dans le boîtier. Cette innovation améliore l’efficacité, la performance et la compacité des batteries.
Thomas Schmall, responsable de la technologie au sein du groupe, insiste sur l’avantage concurrentiel que représente cette technologie : « La cellule unifiée, combinée à notre nouvelle architecture, place Volkswagen en leader de l’électromobilité. Nous offrons à nos clients des solutions technologiques de pointe. »
Salzgitter, épicentre de la production et de l’innovation
La giga-usine de Salzgitter, d’une superficie de 69 000 m² (soit dix terrains de football), servira de modèle pour les futures usines de PowerCo en Espagne (Valence) et au Canada (Saint-Thomas). Sa capacité initiale de 20 GWh par an, extensible à 40 GWh, permettra de produire suffisamment de cellules pour équiper environ 250 000 véhicules électriques.
Frank Blome, PDG de PowerCo, salue la rapidité du projet : « En trois ans, nous avons créé une entreprise, développé un produit compétitif et construit une usine avec une chaîne d’approvisionnement intégrée. C’est une performance collective remarquable. » Le site de Salzgitter abrite également un centre de recherche et développement en expansion, avec un champ d’essai prévu pour 2026, consolidant son rôle de pôle d’excellence européen.
Durabilité et digitalisation : des engagements concrets
La giga-usine se positionne comme un exemple en matière de durabilité. Alimentée à 100 % par des énergies renouvelables (éolien et solaire), elle réduit ses émissions de CO₂ de 115 000 tonnes par an par rapport à des sites comparables. Une première dans le secteur : les salles de nettoyage et de séchage des batteries, traditionnellement énergivores, fonctionnent désormais à l’électricité verte.
L’automatisation et l’analyse des données en temps réel optimisent la qualité et l’efficacité de la production. Des milliers de points de données, collectés via des capteurs, permettent un contrôle qualité assisté par intelligence artificielle, garantissant une traçabilité totale.
Perspectives : vers une électrification massive
Avec Salzgitter, Volkswagen Group pose les bases d’une production de batteries à grande échelle en Europe. Les prochaines giga-usines, en Espagne et au Canada, bénéficieront de l’expertise acquise en Allemagne, tandis que la diversification des chimies de cellules (comme le LFP) élargira les possibilités d’application.
Ce projet s’inscrit dans une vision globale : faire de Volkswagen un acteur clé de la mobilité électrique, en alliant innovation, durabilité et indépendance technologique. « Nous sommes prêts à relever les défis de demain », conclut Oliver Blume, alors que le groupe accélère sa transformation vers un avenir 100 % électrique.